原材料检验

带钢预处理

• 带钢头尾对接：采用单丝或双丝埋弧焊接技术，将带钢的头尾进行焊接，形成连续的钢带。卷成钢管后，再采用自动埋弧焊进行补焊，以增强焊缝的强度和密封性123.

• 矫平、剪边、刨边：通过矫平机对带钢进行矫平处理，消除带钢的弯曲和波浪变形，使其平整度达到要求。同时，使用剪边机和刨边机对带钢的边缘进行加工，去除多余的部分，保证带钢的宽度和边缘的平整度，为后续的成型和焊接做好准备123.

• 表面清理：采用化学清洗、喷砂、抛丸等方法，对带钢表面的油污、铁锈、氧化皮等杂质进行彻底清理，使带钢表面呈现出金属光泽，以提高焊接质量和涂层的附着力156.

成型控制

• 输送压力控制：采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保带钢在输送过程中的平稳性，防止带钢出现跑偏、晃动等问题，从而保证成型质量123.

• 辊式成型：采用外控或内控辊式成型工艺，通过调整辊子的位置和压力，使带钢逐渐弯曲成螺旋状的管坯。在成型过程中，严格控制管径、错边量和焊缝间隙等参数，确保管坯的尺寸精度和形状符合要求123.

焊接工艺

• 内焊和外焊：内焊和外焊均采用美国林肯电焊机等先进设备进行单丝或双丝埋弧焊接。这种焊接方式具有焊接速度快、焊缝质量高、稳定性强等优点，能够在最佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷，有效地保证了螺旋焊缝的质量和强度123.

• 焊缝检测与调整：焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动探伤仪检查，保证了 100% 的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若发现缺陷，探伤仪会自动报警并喷涂标记，生产工人可依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷，确保焊缝质量符合标准要求123.

切割与首检

• 切割成单根：采用空气等离子切割机将连续生产的钢管切成单根，以便进行后续的检验和加工123.

• 首检制度：每批钢管切割成单根后，前三根要进行严格的首检。检查内容包括焊缝的力学性能、化学成分、融合状况、钢管表面质量以及无损探伤检验等。只有当首检合格，确保制管工艺符合要求后，才能正式投入生产，从而有效保证了产品的质量稳定性123.

焊缝复查与管端加工

• 焊缝复查：对于焊缝上有连续声波探伤标记的部位，要经过手动超声波和 X 射线复查。如确有缺陷，经过修补后，需再次进行无损检验，直到确认缺陷已经消除，确保焊缝的质量可靠123.

• 管端机械加工：对钢管的管端进行机械加工，使端面垂直度、坡口角和钝边得到准确控制，以满足管道连接和使用的要求123.

质量检验

• 静水压试验：每根钢管都要经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间由钢管水压微机检测装置严格控制，并自动打印记录试验参数。通过静水压试验，可以检验钢管的强度和密封性，确保钢管在使用过程中能够承受相应的压力而无渗漏现象123.

• 无损检测：对钢管的补焊焊缝、钢带对头焊缝及环向缝等进行 X 射线或超声波检验。对于可燃普通流体输送用的钢管的螺旋焊缝应进行 100% X 射线或超声波检验，对用于水、污水、空气、采暖蒸汽等普通流体输送用的钢管的螺旋焊缝应进行 X 射线或超声波检验抽查。此外，还会进行外观检验、压扁试验、扩口试验等，以全面检测钢管的质量12.

涂油打标与成品入库

• 涂油打标：对检验合格的钢管进行涂油处理，以防止钢管表面生锈。然后根据用户要求进行打标，标注钢管的规格、材质、生产日期等信息45.

• 成品入库：将涂油打标后的钢管按照规格、材质等分类存放于仓库中，做好防潮、防锈等防护措施，等待发货。