选择表面质量良好的原材料钢管是基础。优质的钢坯应尽可能少地含有表面缺陷，如裂纹、折叠、夹渣等。例如，对于高精度的机械结构用精密钢管，通常会选用经过严格检验的优质碳素结构钢坯，其表面粗糙度低，杂质含量少，这为后续生产出高质量表面的精密钢管提供了良好的前提条件。

在冷拔过程中，模具的质量和精度对钢管表面质量影响很大。应使用高精度、表面光洁的模具。模具的工作表面粗糙度一般要求在 Ra0.2 - 0.4μm 之间。而且，模具的材质要具有高硬度和良好的耐磨性，以防止在冷拔过程中模具表面磨损导致钢管表面划伤。

同时，冷拔的润滑处理也至关重要。合适的润滑剂可以减小钢管与模具之间的摩擦力，降低表面磨损的风险。例如，采用含有极压添加剂的润滑剂，在钢管和模具之间形成一层保护膜，既可以保证钢管顺利通过模具，又能有效防止钢管表面产生划痕和拉伤。

冷轧时，轧辊的表面质量直接关系到钢管的表面质量。轧辊需要定期进行研磨和抛光，使其表面粗糙度保持在较低水平，一般要求轧辊表面粗糙度 Ra 值达到 0.4 - 0.8μm。

冷轧的压下量也要合理控制。如果压下量过大，钢管表面可能会出现橘皮状缺陷或局部变形不均匀的情况。通常根据钢管的材质和尺寸等因素，精确计算并控制每次冷轧的压下量，以确保钢管表面的平整度和光洁度。

酸洗是去除精密钢管表面氧化皮和铁锈的重要步骤。一般采用硫酸或盐酸溶液进行酸洗。在酸洗过程中，要严格控制酸液的浓度、温度和酸洗时间。例如，对于普通碳素精密钢管，硫酸酸洗时浓度可控制在 18% - 20%，温度在 60 - 80℃，酸洗时间根据钢管表面氧化皮的厚度等因素，一般在 20 - 30 分钟左右。

酸洗后要进行充分的清洗，以去除钢管表面残留的酸液。如果清洗不彻底，残留的酸液会继续腐蚀钢管表面，影响表面质量。可以采用多级水洗的方式，如先在流动的清水中冲洗，然后再用去离子水冲洗，确保钢管表面的酸碱度达到中性。

磷化处理可以在精密钢管表面形成一层磷酸盐保护膜，这层膜可以提高钢管表面的抗腐蚀性和润滑性。磷化液的配方和磷化工艺参数需要根据钢管的材质和具体应用要求进行调整。例如，锌系磷化液在精密钢管表面形成的磷化膜呈灰色或灰白色，具有良好的耐蚀性和吸附性，适合用于一些需要后续涂装或者有一定耐蚀要求的精密钢管。

钝化是在钢管表面形成一层致密的氧化膜，进一步提高钢管的耐腐蚀性。常用的钝化剂有铬酸盐、硝酸盐等。在钝化过程中，同样要注意钝化剂的浓度、温度和处理时间。例如，使用铬酸盐钝化时，浓度一般控制在 2% - 5%，温度在 40 - 60℃，处理时间约 10 - 15 分钟。钝化后要进行干燥处理，防止钢管表面生锈。

采用多种检测手段对精密钢管的表面质量进行检查。例如，使用光学显微镜或电子显微镜来检测钢管表面的微观缺陷，如微小裂纹、凹坑等。

还可以利用表面粗糙度仪来精确测量钢管表面的粗糙度，确保其符合质量标准。对于一些高精度应用的精密钢管，表面粗糙度必须严格控制在规定范围内，如 Ra0.8 - 1.6μm。

合格的精密钢管在包装时要注意避免表面划伤。可以采用塑料薄膜缠绕包装，或者将钢管放置在特制的防护套内。对于长途运输或长时间储存的精密钢管，还可以在包装内放置干燥剂，防止钢管受潮生锈，从而保证钢管到达用户手中时，其表面质量仍然完好。